I Big Bag multitrip utilizzati per gli interventi edilizi, spesso, sono la soluzione migliore quando lo spazio operativo è limitato e lo spostamento manuale di carichi sfusi, come sabbia, ghiaia o malte premiscelate, unito all’accumulo caotico dei calcinacci generati dalle demolizioni selettive, espone le imprese a rischi operativi, rallentamenti logistici e sprechi economici.

L’impiego di imballaggi flessibili, infatti, è una scelta organizzativa strategica. I Big Bag multitrip, packaging industriale flessibile in tessuto di polipropilene progettato per cicli multipli di utilizzo, si distinguono come contenitori che uniscono resistenza meccanica e sicurezza sul lavoro.

Cosa sono i Big Bag multitrip e in cosa differiscono dagli altri Big Bag?

È indispensabile distinguere tra le due principali categorie di Big Bag presenti sul mercato: le soluzioni per un solo utilizzo (singletrip) e le soluzioni riutilizzabili (multitrip).

I contenitori monouso, come dice la stessa denominazione, sono progettati e certificati per sostenere un unico ciclo di spostamento: vengono riempiti, trasportati, scaricati a destinazione e successivamente smaltiti o avviati a riciclo come rifiuto da imballaggio plastico. Al contrario, un Big Bag multitrip è strutturato per compiere una serie continuativa di riempimenti, spostamenti, svuotamenti e riposizionamenti.

La discriminante principale risiede nella conformità tecnica allo standard europeo armonizzato UNI EN ISO 21898, che definisce i requisiti di progettazione, fabbricazione e collaudo per tutti i FIBC (Big Bag) non destinati al trasporto di merci pericolose. Mentre un sacco standard opera solitamente con un coefficiente di sicurezza pari a 5:1 (il che significa che il contenitore è testato per resistere a una forza di rottura pari a cinque volte il suo carico massimo utile), la normativa impone parametri ben più severi per i modelli riutilizzabili.

Fattore di sicurezza (SF 6:1) e grammatura del polipropilene intrecciato

Il fattore di sicurezza è una dicitura tecnica che attesta che il Big Bag è stato sottoposto test di carico e trazione, garantendo che non subisca cedimenti strutturali catastrofici nemmeno se sottoposto a carichi dinamici straordinari pari a sei volte la sua Portata Nominale Utile (Safe Working Load, SWL). Nei contesti di cantiere, la portata standard per questi utilizzi oscilla comunemente tra i 1.000 kg (1 tonnellata) e i 1.500 kg, con volumi utili tipici di 1 m³.

Questa resistenza è resa possibile da specifiche scelte costruttive:

• Grammatura del tessuto: i Big Bag multitrip sono realizzati con tessuti piani o circolari di grammatura superiore rispetto a quelli standard, caratterizzati da un’elevata densità di trama e ordito.
• Stabilizzazione anti-UV: i Big Bag riutilizzabili integrano additivi che rallentano l’invecchiamento molecolare del polipropilene, prevenendo l’indebolimento e la cristallizzazione delle fibre plastiche.
• Geometria e cuciture delle asole: nei modelli di Big Bag multitrip, le asole di sollevamento vengono cucite lungo il corpo del sacco fino alla base con doppie o triple cuciture rinforzate, spesso corredate da inserti antipolvere e guarnizioni di tenuta.

Esempio di impiego di Big Bag multitrip in cantiere

Fase 1: fornitura e stoccaggio

Il ciclo di vita del Big Bag multitrip inizia ovviamente con la fase di fornitura. Sabbia di fiume, ghiaia calibrata, stabilizzato, graniglia o malte secche arrivano in cantiere già porzionate all’interno dei Big Bag riutilizzabili. Questo metodo presenta vantaggi immediati rispetto alla consegna con cassone ribaltabile:

1. Riduzione delle perdite di materiale: lo sversamento a terra degli aggregati comporta sempre una perdita di materia prima da non sottovalutare, causata dal calpestio, dal dilavamento provocato dalle piogge o dalla dispersione da vento. Con il contenimento in sacco, i materiali sono più protetti.
2. Modularità e ingombro a terra minimo: i Big Bag possono essere movimentati agevolmente tramite gru edili o bracci idraulici e posizionati esattamente al piano di lavoro o in prossimità della betoniera, riducendo le distanze di trasporto manuale con carriola.
3. Preservazione delle caratteristiche chimico-fisiche: i materiali sono più protetti dall’umidità eccessiva e dalle contaminazioni esterne.

Una volta prelevato l’inerte necessario alla realizzazione di intonaci, massetti o sottofondi, il contenitore non ha esaurito il proprio ciclo di vita utile. Svuotato completamente e verificato il fondo, il big bag rimane sul posto, pronto per accogliere la fase successiva delle lavorazioni.

Fase 2: raccolta, contenimento e trasporto

L’utilizzo di Big Bag per macerie all’interno delle stanze oggetto di ristrutturazione snellisce l’intero lavoro:

• Selezione all’origine: i Big Bag possono essere utilizzati per la raccolta differenziata dei materiali. Personalizzando esteticamente i sacconi e assegnando ciascun sacco un materiale specifico (piastrelle, intonaco…) l’impresa facilita il recupero degli inerti e ottimizza la gestione dei codici EER (Elenco Europeo dei Rifiuti), riducendo i costi di smaltimento in discarica.
• Sicurezza nel conferimento ai piani: il sacco può essere riempito al piano e calato direttamente nel cassone dell’autocarro o nell’area di deposito temporaneo senza disperdere nubi di polvere nell’ambiente circostante, a tutela della salute dei lavoratori e del vicinato.
• Resistenza agli spigoli vivi: l’alta densità del polipropilene ad alta grammatura sopporta meglio le sollecitazioni meccaniche e l’abrasione senza deformazioni pericolose.

Vantaggi operativi ed economici per le imprese edili

L’utilizzo di Big Bag multitrip incide positivamente su tutti i principali indicatori di prestazione (KPI) di una commessa edilizia.

Nel calcolo del costo totale di possesso, infatti, l’acquisto ripetuto di sacchi monouso a basso costo si rivela sul medio termine un’illusione di risparmio. Un’impresa edile che esegue mediamente 10-15 cantieri all’anno e consuma centinaia di sacchi a fondo perso accumula costi vivi di acquisto continui, a cui si aggiungono le tariffe per il loro successivo smaltimento come imballaggio plastico contaminato.

L’ottimizzazione logistica è altrettanto tangibile, perché a differenza dei container metallici, che richiedono costose concessioni di occupazione di suolo pubblico, canoni giornalieri di noleggio e ampi spazi di manovra per gli autocarri pesanti, i Big Bag occupano solo lo spazio della loro impronta a terra (generalmente 90×90 cm). Possono essere caricati progressivamente e ritirati con autocarri leggeri, liberando il cantiere da ingombri rigidi.

Sicurezza degli operatori e ordine negli spazi ristretti dei cantieri urbani

La sicurezza nei luoghi di lavoro (D.Lgs. 81/2008 in Italia) impone la prevenzione dei rischi di scivolamento, inciampo e caduta di materiali dall’alto. I detriti sparsi nei corridoi o nei cortili creano intralcio alle vie di fuga e aumentano la frequenza degli infortuni.

Utilizzare sacchi in polipropilene per l’edilizia certificati garantisce:

• Stabilità geometrica del carico: i modelli di qualità mantengono la propria forma durante il caricamento, consentendo l’accatastamento controllato in sicurezza su pallet o su superfici stabili.
• Affidabilità nei tiri di sollevamento: il personale addetto alle manovre di aggancio lavora con la certezza che le asole rinforzate non subiranno rotture improvvise sotto carico nominale, riducendo i rischi di ribaltamento del carico sospeso.
• Protezione dalle polveri sottili: la polvere da silicio generata dalle lavorazioni sui laterizi costituisce un rischio professionale primario per l’apparato respiratorio. Il contenimento rapido all’interno dei sacchi ne limita la dispersione aerea volatile rispetto ai cumuli aperti.

Criteri di ispezione e manutenzione dei Big Bag multitrip

La norma UNI EN ISO 21898 stabilisce che il riutilizzo di un FIBC è subordinato alla verifica della sua integrità, ne abbiamo parlato meglio nel nostro articolo “Come leggere i segni di usura su un Big Bag multitrip”.

La check-list di verifica è la seguente:

• Integrità del tessuto: escludere la presenza di forature, strappi, sfilacciature estese o tagli. Anche un micro-taglio sul corpo del sacco può propagarsi rapidamente durante il sollevamento idraulico del carico.
• Controllo delle asole e delle cuciture portanti: verificare attentamente i punti di ancoraggio delle asole. Se le cuciture mostrano fili allentati, rotture o abrasioni, il Big Bag deve essere scartato.
• Verifica dell’invecchiamento termoplastico: se il polipropilene mostra segni evidenti di “sfarinamento”, scolorimento marcato o perdita di flessibilità, significa che la struttura polimerica ha perso la necessaria coesione elastica.

Quando un sacco non supera anche uno solo di questi controlli, la procedura corretta ne prevede il declassamento immediato: non deve più essere sollevato con carichi pesanti, ma può essere destinato unicamente a deposito statico a terra oppure avviato direttamente allo smaltimento.

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